Wir entwickeln
Koaxialgetriebe mit dynamischer Hirthverzahnung,
mit Nabendurchgang, Untersetzungen i=36 und i=72
Für präzises Be- Entladen von Produktionsmaschinen sind reproduzierbar und dauerhaft genaue Ladepositionen anzufahren, die mit Gelenkarm- Automationen vorteilhaft gelöst werden.
Wir vergleichen
Deshalb suchen wir den Steifigkeits-Torsions-Champion unter den Servogetriebeprodukten.
In den mechanischen Maßen Durchmesser 120 bis 160 mm
Ideal mit Durchgangsnabe bis 40 mm
Untersetzung bis 81
Die Steifigkeit sollte bei Belastungs- Nennmoment 200 bis 250 Nm, um 160 Nm/ arcmin betragen, bei 100Nm bis 200 Nm/arcmin.
Die uns bekannten Präzisionsgetriebe sind zu überbieten, um in unsere Wunsch-Steifigkeit zu kommen.
Wir beziehen zur Steifigkeitsbeurteilung den zum Einbau wichtigen Durchmesser des Getriebes mit ein, denn dann wird sichtbar was ein Getriebesystem für Gelenkarme in diesem wichtigen Parameter den Massenkräften standhalten kann.
Wir dividieren den Durchmesser durch die Steifigkeit und erhalten so die „Steifigkeitsdichte“ pro mm Durchmesser.
Durch unsere umfängliche Service- Produktionserfahrungen an automatisierten Schweißmaschinen kennen wir die Schwachpunkte, der Be- Entladeautomaten in Bezug auf die Positioniergenauigkeit.
Je länger die Betriebsdauer desto mehr gibt es Positionierprobleme, die in den all zu schwachen Gelenkgetrieben begründet sind. Man hilft sich temporär durch Reduzierung der Geschwindigkeiten was auf Dauer auch keine Lösung ist.
Wir haben infolge unserer selbst entwickelten vibrationsfesten Schweißmaschinen die Expertise Spindel- und Lagersysteme äußerst steif auszulegen.
Deshalb haben wir uns dieses Problem vorgenommen und ein entsprechend unseren Anforderungen besseres Gelenkgetriebe entwickelt und bereits Baumuster zum Test hergestellt.
Als Vorbild nahmen wir die allseits bewährte Hirth- Verzahnung und „dynamisierten“ diese zur rotativen Bewegungsübertragung, mit hohen Untersetzungen in einer Stufe, zur beliebigen Winkelpositionierung.
In der Winkelposition steht die Dreh-Schwenkachse wie aus „einem Guss“, eben was eine Hirth - Wellenverbindung ausmacht.
Für unsere neue Produktreihe Automationsmodule suchen wir ein ergänzendes Produkt, das unseren Anforderungen genügt. Wir wissen, dass auch Automatisierer und Serienhersteller für ihre Automationen eine höhere Steifigkeit benötigen, um ein deutlich besseres Betriebsverhalten zu erreichen
Gerade auch bei bahngeführten Bearbeitungsaufgaben mit Zusatzkräften durch den Werkzeugeinsatz, sind steifere Gelenkarme eindeutig notwendig, so in einem Forschungsbericht nachzulesen.
Zur Historie haben wir recherchiert:
Als Präzisionsgetriebe in Gelenkarmen werden überwiegend Getriebe nach dem Harmonic-Drive System und dem Zyklosystem verwendet, hin und wieder auch Planetengetriebe, aber deutlich weniger. Oder Planetengetriebe als Vorstufe bei Zyklogetrieben.
HarmonicDrive wurde in den USA für kompakte Radantriebe bis 1955 von C.W. Musser entwickelt.
Das Zykloprinzip hat L. Barren in den 20er Jahren ein Patent erhalten und in 1931 die Fertigung in München begonnen.
Das Planentenprinzip stammt von dem Schotten W. Murdoch, schon um 1800.
Varianten der Prinzipien wurden seither gebildet und optimiert. Allein die mechanischen Grenzen der Prinzipien stellen heute eine unüberwindbare "Mauer" dar. Weil die Fertigungstechnik heute den höchsten Stand aufweist, die diese Entwicklung erst ermöglicht hat, wovon die damaligen Erfinder nur träumen konnten.
Es wird daher Zeit ein neues Getriebesystem zu etablieren, das deutlich höhere Steifigkeiten erlaubt und wir wissen und schätzen die Unternehmen, die daran arbeiten. Wir möchten nach jahrelanger Entwicklungsarbeit uns dieser Aufgabe auch stellen und bitten um Ihr interessiertes Feedback zum Thema Steifigkeit für neue Aufgaben und zur Leistungsverbesserung bestehender Anlagengrößen.
